事例で学ぶDX~TOYOTAの場合~

トヨタ自動車「工場IoT」

自動車を作るには立体的な設計である3DのCADデータが必要となります。

こちらの大本の設計データや、試作時の特性データなどについては個々にデジタル化を行い
技術開発や生産準備に成果を上げてきたそうです。

ここまでは、一般的なIT化といえるでしょう。

しかしながら実際の製造時における問題点やお客様から得たデータについての技術開発への
タイムリーなフィードバックに苦戦していたそうです。
こういった背景から電気自動車等を抱える非自動車メーカーの台頭もあり社会変化の危機感から
全社的なデジタル化を検討するに至りました。

全社的なデジタル化推進

取り組み内容としては、まずは費用対効果重視の風土を鑑み、工場全体の最適化構想である
「工場IoT」というテーマから着手。

工場横断の共有プラットフォームを2~3年かけて段階的に投資を行い、製造側はデジタル技術を
使ったトヨタ生産方式として、各社員が小規模なテーマを立案実行というボトムアップの取り組みを行い、
人材の育成も合わせて進めました。
工夫としては、デジタル活用で各社員が困らないように、社内部署による組織的な教育支援や
BIツールAIの利用等、便利なツールをプラットフォームとして用意しました。また安心して効果を
出せるよう十分なセキュリティ環境を準備し、データの収集や蓄積においても
「必要なものを、必要な時に、必要な分だけ」というトヨタ生産方式の考え方に則るようにし
無駄なデジタル化をせず費用対効果を出すことに注力しました。

その結果、最初に生産部門と連携し、情報システム部門にて「工場IoT」のプラットフォームを
セキュアに準備することができました。各事業部、工場にてそれを用いた現場プロジェクトを立ち上げ、
取り組みの数を増やしていくことでトータルで費用対効果をあげることができました。
また、工場IoTで得られた成果を受けエンジニアリングチェーンやサプライチェーンを含む
デジタル化への適用を打ち出し、品質向上や商品力向上、放棄への対応等付加価値向上に
関わるデジタル化に着手することができました。

この事例から読み取れる部分としては、人の部分です。

一般的なIT化というのは、全社向けであっても関わっているのは一部の人達というのはよくあることだと思います。
しかしトヨタ自動車の工場IoTは、工場内の関わる全ての人がボトムアップ型で取り組みを
増やしていくことで仕事のし方そのものを激変させてきたというところがインパクトとしてDXと
呼べるだけの激変を生むことができたのだと思います。
どうしてもDXというと技術のところに着目してしまいがちですが、DXを扱うのは結局のところ人です。

こういった部分に着目するとDXの利用の姿が見えてくると思います。

 

※経済産業省「製造業DX取り組み事例集」より

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